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Solutions de reconditionnement pour Semicon – Expertise multi-marques

Le service de reconditionnement des pompes à vide Pfeiffer pour la fabrication de semi-conducteurs. Ne cessez pas votre activité, réduisez le risque d'arrêt.

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Dans le reconditionnement d’une pompe à vide, la précision, la répétabilité et la qualité sont essentielles. Malheureusement, cela n’est pas toujours le cas. Les processus de reconditionnement peuvent varier, ce qui entraîne des temps d’arrêt imprévisibles. Grâce à notre service unique de reconditionnement des pompes à vide, Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions garantit la répétabilité de vos processus, tout en offrant la même qualité exceptionnelle, pompe après pompe.

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions est le seul fabricant à réaliser le reconditionnement des pompes à vide conformément à la norme de qualité automobile IATF 16949:2016 (International Automotive Task Force) (certification en cours) dans certains centres de service. Notre approche du reconditionnement utilise les quatre principes fondamentaux des normes mondiales automobiles appliquées au domaine des pompes à vide. Ces quatre principes fondamentaux sont : l’analyse de l’impact des modes de défaillance, l’analyse du système de mesure, le contrôle statistique des processus et l’approbation des pièces de fabrication.

La priorité numéro 1 accordée à tous les fournisseurs est la réduction des temps d’arrêt non planifiés.
Directeur mondial des opérations de fabrication (fab) d’une entreprise leader mondiale dans le secteur des semi-conducteurs

Les avantages du programme de reconditionnement Pfeiffer en détail

Qualité supérieure

  • Reconditionnement de pompe à vide extrêmement fiable
  • Norme internationale de qualité automobile IATF 16949:2016
  • Processus défini pour garantir que chaque pompe à vide bénéficie du même traitement

Rapide et prévisible

  • Des délais de reconditionnement rapides et prévisibles, ainsi qu'une livraison ponctuelle, grâce au système de reconditionnement Lean flow Pfeiffer et au suivi par RFID
  • Surveillance en ligne et en temps réel du processus de reconditionnement
  • Des notifications push sur les telephones mobiles

Potentiel d'économies

  • La fiabilité prévisible permet d’éliminer les temps d’arrêt non planifiés
  • Coûts réduits par wafer
  • Contribue à réduire le risque de rebuts de wafer

Reconditionnement Pfeiffer vs service standard

Caractéristiques
Sous-traitant
Fabricant d’origine
Pfeiffer
Réparation de pompe à vide uniquement
x
 
 
Veritable reconditionnement
 
x
x
Certification ISO 9001:2015
x
x
x
Conformité à la norme IATF 16949:2016
 
 
x
Ingénierie des procédés
 
x
x
Analyse structurée des risques de l’ensemble du processus
 
 
x
Analyse du système de mesure du vide
 
 
x
Analyse statistique des données de processus
 
 
x
Étalonnage d’outil standard
x
x
x
Mesure 2D de la pompe à vide
x
x
x
Mesure 3D de la pompe à vide
 
 
x
Procédé Lean
 
x
x
Suivi RFID en temps réel de l’ensemble du procédé de reconditionnement
 
 
x
Notifications push sur les téléphones mobiles pendant le processus de reconditionnement
 
 
x
Inventaire des pièces détachées géré par Pfeiffer
 
 
x
Contrôle RFID de l’inventaire des pièces détachées
 
 
x
Reconditionnement en flux monobloc
 
 
x
Surveillance du flux en temps réel
 
 
x

Économies annuelles : 900 900 $

Hypothèse : une réserve de capacité de 2 % a permis d’augmenter la capacité de fabrication de seulement 0,1 %

Voir calcul complet

Solution de reconditionnement multimarques Pfeiffer

Mise en œuvre des quatre principes fondamentaux des normes automobiles de classe mondiale de l’APQP (Advanced Product Quality Planning) dans le domaine du reconditionnement des pompes à vide.

Le reconditionnement de chaque pompe à vide suit exactement ces quatre principes. Ainsi, chaque pompe à vide est traitée de la même manière. L’élimination de toute variation dans le processus de reconditionnement garantit des produits de qualité constante. Néanmoins, chaque pompe à vide reconditionnée est soumise à des mesures tridimensionnelles selon des méthodes certifiées, afin de garantir le respect exact des tolérances .

Ces quatre principes clés sont les suivants :

  • 1. Analyse de l’impact des modes de défaillance

    Méthode formalisée et structurée d’analyse proactive des risques de chaque processus et composant, réalisée avant que le procédé concerné soit exécuté, et que le composant soit monté.

    Analyse de l’impact des modes de défaillance

  • 2. Analyse du système de mesure

    Méthode d’évaluation formalisée et structurée, permettant d'évaluer non seulement la performance de l’équipement de mesure du vide, mais aussi de l’environnement et des utilisateurs, afin de garantir que toutes les mesures respectent la norme APQP (la variation due à la méthode de mesure globale est inférieure ou égale à 10 % , de la tolérance admissible).

    Analyse du système de mesure

  • 3. Contrôle statistique du procédé

    Méthode formalisée et structurée d’analyse statistique des données de procédé. Un moyen plus efficace de vérifier que tous les processus et composants atteignent les résultats requis et restent sous contrôle. Permet des ajustements et des corrections proactifs, bien avant que les défauts ne se produisent. Méthode d’alerte très précoce en cas de dérive de processus.

    Contrôle statistique du processus

  • 4. Approbation des pièces de fabrication

    Une méthode formalisée et structurée pour un contrôle qualité strict de tous les composants. Cherche à éliminer les défaillances créées par les produits des fournisseurs.

    Approbation des pièces de fabrication

Étude de cas d’un client

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Augmentation de 13 % du temps moyen de disponibilité, sans investissement de capitaux

Notre qualité a déjà fait ses preuves auprès d’un grand nombre de nos clients. Les raisons pour lesquelles les clients choisissent d'utiliser le service de reconditionnement de Pfeiffer varient. Pourtant, ils ont tous les mêmes objectifs : éviter les temps d’arrêt imprévus et améliorer leurs performances.

L'un de nos clients a fait effectuer l’entretien par un prestataire tiers spécialisé dans les pompes à vide . Cependant, il n’était plus satisfait du service fourni. Les prix plus bas pratiqués par les tiers n’ont pas compensé le coût élevé des arrêts imprévus, causés par la mauvaise qualité de la prestation, qui a inévitablement et négativement affecté la fabrication.

Après la mise en œuvre de la solution de reconditionnement Pfeiffer, le temps de disponibilité du parc de pompes à vide de nos clients a augmenté de 13 % en moyenne, sans investissement en capital.

Contactez-nous

FAQ

À quoi ressemblerait un plan de transition si je souhaitais changer de plan ?

Nous disposons d’un plan de transition testé et reconnu, qui assure une transition en douceur entre le fournisseur précédent et Pfeiffer, sans interruption de service.

Nous sommes flexibles quant au délai dont nous avons besoin pour prendre en charge votre service de pompes à vide (moins de 30 jours, 60 jours ou 90 jours). Dans le processus, nous avons défini trois étapes : planification, transfert de connaissance, lancement du service.

Les étapes suivantes sont effectuées par phase :

1. Planification

  • Passation du contrat
  • Badge et formation sur site
  • Informations sur les procédures d’expédition requises

2. Transfert de connaissances
  • Familiarisation avec nos exigences d’expédition
  • Documents relatifs à la déclaration de contamination
  • Compréhension des procédures d’émission des bons de commande (PO) et de la chaîne d’approbation

3. Lancement du service
  • Finalisation des procédures et des critères de rapports
  • Suivi des indicateurs clés de performance (KPI) et reporting aux points de contact (POC)
  • Réunions trimestrielles programmées pour garantir et harmoniser les objectifs de coûts, le retour sur investissement (ROI), les garanties et les performances

Quelles sont les sept étapes du reconditionnement ?

Chez Pfeiffer, nous utilisons un procédé en 7 étapes pour le reconditionnement des pompes à vide. Pour chaque étape, nous allouons deux heures ce qui garantit une capacité maîtrisée, un délai de traitement constant et des produits de haute qualité. Ces étapes comprennent :

1. Démontage
2. Décontamination
3. Nettoyage final
4. Présentation
5. Montage des modules
6. Assemblage final
7. Tests

Notre système de flux Lean garantit à nos clients un niveau attendu de performance, de qualité et de livraison à chaque fois.

En quoi exactement consiste le système de flux Lean Pfeiffer ?

Le système de flux Lean Pfeiffer est conçu pour être un système de reconditionnement totalement souple, rapide et modulable. Le suivi RFID de l’ensemble du procédé de fabrication permet des délais de réusinage fiables et une livraison dans les délais. Grâce à cela, vous obtenez :

  • Surveillance en ligne et en temps réel du processus de reconditionnement
  • Des notifications push sur les telephones mobiles

Les solutions de reeconditionnement de Pfeiffer peuvent-elles être utilisées uniquement pour les pompes à vide Pfeiffer ?

Non, le reconditionnement peut être utilisé pour presque toutes les marques de pompes à vide.

Pfeiffer est-elle certifiée IATF ?

Notre société de fabrication Ateliers Busch S.A. à Chevenez, en Suisse, a déjà obtenu la certification IATF 16949:2016.

L’approche de reconditionnement de Pfeiffer ne peut-elle être utilisée que lors de la mise à niveau vers un nouveau parc de pompes à vide ?

Non, elle peut être utilisée non seulement pour un nouveau parc de pompes à vide, mais aussi pour votre parc existant.

Comment se calcule la valeur de reconditionnement ?

Comment mesurer l’impact d’une meilleure disponibilité et sa valeur ?

1. Mieux mesurer la disponibilité

Le nombre de pompes à vide renvoyées pour réparation peut être diminué d’au moins 14 %. Qu’est-ce que cela signifie pour la capacité de fabrication de l’usine ?

Dans une usine qui fonctionne de manière discontinue, 14 % de réparations en moins signifierait 14 % de pannes en moins.

  • Avec 14 % de pannes en moins et une moyenne de 20 heures pour le MTTR (temps moyen de réparation), le temps d’exploitation de l’usine augmente de 680 heures :
    250 - 216 = 34 * 20 heures = 680 heures
  • Le temps de fabrication total disponible par an est de 8 760 heures
    680 heures/8 760 heures = 8 % d’amélioration de la disponibilité de l’équipement
  • Si nous supposons une redondance quadruple de l’ensemble de l’usine = 8 % / 4 = amélioration de la disponibilité de 2,0 %


2. Quelle est la valeur de cette amélioration de 2 % de la disponibilité ?

Par exemple :
  • Une usine de semi-conducteurs a 1 000 000 $ de revenus
  • Le bénéfice net de l’usine est de 10 % d’EBIT
  • Les coûts totaux de fabrication s’élèvent à 900 000 000 $
  • L’usine fabrique 1 000 000 wafer par an
  • Coût par wafer = coûts totaux de l’usine/nombre de wafer fabriquées = 900 000 000/1 000 000= 900 $ par wafer


3. Le calcul de la valeur de reconditionnement

  • Hypothèse : une réserve de capacité de 2 % a permis d’augmenter la capacité de fabrication de seulement 0,1 %
  • Coût par wafer = coûts totaux de l’usine/nombre de wafer fabriquées = 900 000 000/1 001 000 = 899,1 $ par wafer (économie de 0,90 $)
  • Économies annuelles : 0,90 $ * 1 001 000 $ = 900 900 $