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Semicon 재제조 솔루션 - 다중 브랜드 전문 지식

반도체 제조를 위한 Pfeiffer의 새로운 진공 펌프 재제조 서비스. 생산 중단과 고장 시간 위험을 줄일 수 있습니다.

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진공 펌프 재제조에서는 정밀성, 반복성과 품질이 가장 중요합니다. 하지만 안타깝게도, 이것이 항상 보장되는 것은 아닙니다. 재제조 공정은 다양하여 예측할 수 없는 가동 중단 시간으로 이어집니다. 당사의 고유한 진공 펌프 재제조 서비스 덕분에 Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions는 펌프마다 동일한 우수한 품질을 제공하면서 공정 반복성을 제공할 수 있습니다.

진공 펌프를 IATF 16949:2016(국제 자동차 태스크포스) 자동차 품질 표준(인증 대기 중)에 따라 재제조하는 업체는 Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions가 유일합니다. 당사의 재제조 어프로치는 진공 펌프 재제조 분야에서 세계 최고 수준의 자동차 표준에서 사용하는 네 가지 핵심 원칙을 사용합니다. 이 네 가지 핵심 원칙은 고장 모드 효과 분석, 측정 시스템 분석, 통계적 공정 제어, 제조 부품 승인입니다.

모든 공급업체의 최우선 순위는 예기치 않은 고장 시간을 줄이는 것입니다.
세계적인 반도체 기업의 글로벌 팹 운영 책임자

Pfeiffer 재제조 프로그램의 장점 세부 정보

고품질

  • 신뢰성이 높은 진공 펌프 재제조
  • 세계적 수준의 자동차 품질 표준 IATF 16949:2016
  • 모든 진공 펌프가 동일하게 취급될 수 있도록 정의된 공정

빠르고 예측 가능

  • 재제조 및 RFID 추적의 Pfeiffer 린 플로우 시스템을 통해 빠르고 예측 가능한 재제조 리드 타임 및 정시 납품
  • 재제조 공정의 온라인 실시간 모니터링
  • 모바일 장치의 푸시 알림

절약 가능성

  • 예측 가능한 신뢰성으로 예상치 못한 가동 중단 시간 제거
  • 웨이퍼당 비용 절감
  • 웨이퍼 스크랩 위험을 줄여줌

Pfeiffer 재제조 대 표준 서비스

가치 기능
타사
오리지널 제조사
Pfeiffer
진공 펌프 수리 전용
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진정한 재제조
 
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x
ISO 9001:2015 인증
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IATF 16949:2016 준수
 
 
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공정 엔지니어링
 
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전체 공정의 구조화된 위험 분석
 
 
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진공 측정 시스템 분석
 
 
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공정 데이터의 통계 분석
 
 
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표준 공구 보정
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진공 펌프의 2D 측정
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진공 펌프의 3D 측정
 
 
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린 공정
 
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전체 재제조 공정의 RFID 실시간 추적
 
 
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재제조 공정 중 모바일 장치에 푸시 알림 제공
 
 
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Pfeiffer에서 관리하는 부품 재고
 
 
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RFID 부품 재고 관리
 
 
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단일 부품 흐름 재제조
 
 
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실시간 균형 흐름 모니터링
 
 
x

연간 비용 절감: $900,900

가정: 2%의 반환 용량 완충장치를 통해 0.1%의 제조 용량만 증가

Pfeiffer 멀티브랜드 재제조 솔루션

ARPQP(고급 제품 품질 계획)는 진공 펌프 재제조 분야에서 세계적 수준의 자동차 표준인 APQP의 네 가지 핵심 원칙을 사용합니다.

각 진공 펌프의 재제조에서는 이 네 가지 원칙을 정확히 준수합니다. 따라서 모든 진공 펌프는 동일하게 취급됩니다. 재제조 공정에서 모든 변수를 제거하면 매번 동일한 품질의 제품을 제공할 수 있습니다. 하지만 모든 재제조 진공 펌프는 인증된 방법으로 3차원 측정을 실시하여 모든 사항이 정확한 허용 오차 범위 내에 있는지 확인합니다.

이러한 네 가지 핵심 원칙은 다음과 같습니다.
  • 1. 고장 모드 영향 분석

    각 공정 및 부품에 대한 사전 위험 분석의 공식화되고 구조화된 방법으로, 각 공정이 실행되고 부품이 장착되기 전에 완료됩니다.

    고장 모드 영향 분석
  • 2. 측정 시스템 분석

    진공 측정 장비의 성능뿐만 아니라 환경 및 사용자를 평가하는 공식화되고 구조화된 방법으로, 모든 측정이 APQP 표준(전체 측정 방법으로 인한 변동이 허용 오차의 10% 이하) 내에 있는지 확인합니다.

    측정 시스템 분석
  • 3. 통계적 공정 제어

    공정 데이터의 통계적 분석을 위한 정형화되고 구조화된 방법입니다. 모든 공정과 부품이 요구되는 결과를 충족하고 제어 상태를 유지하고 있는지 확인할 수 있는 상위 수준의 방법입니다. 결함이 발생하기 훨씬 전에 사전에 조정하고 수정할 수 있습니다. 공정 드리프트에 대한 조기 경고를 제공하는 방법입니다.

    통계적 공정 제어
  • 4. 제조 부품 승인

    모든 부품의 엄격한 품질 관리를 위한 공식화되고 구조화된 방법입니다. 공급업체 제품에서 발생한 결함을 제거합니다.

    제조 부품 승인

고객 사례 연구

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자본 투자 없이 평균 생산 시간 13% 증가

당사의 품질은 이미 많은 고객 사이에서 성공적인 것으로 검증되었습니다. 고객이 Pfeiffer의 재제조 서비스를 선택하는 이유는 다양합니다. 하지만 모두 "예상치 못한 가동 고장 시간을 방지하고 성능을 개선"한다는 동일한 목표를 가지고 있습니다.

고객사 중 한 곳은 타사 진공 펌프 서비스 공급업체에서 서비스를 수행했습니다. 하지만 고객은 더 이상 제공된 서비스에 만족하지 않았습니다. 타사의 저렴한 가격으로는 재구축 품질 저하로 인한 예기치 않은 고장 시간으로 인한 높은 비용을 보상할 수 없었고, 이는 불가피하게 관련 제조에 악영향을 미쳤습니다.

Pfeiffer 재제조 솔루션을 구현한 후 자본 투자 없이 고객의 진공 펌프 장비의 가동 시간 평균 13% 증가.

문의하기

FAQ

이전 서비스 계획에서 전환하려는 경우 전환 계획은 어떻게 됩니까?

Busch (부쉬)는 테스트 및 검증된 전환 계획을 통해 서비스 중단 없이 이전 공급업체에서 Pfeiffer로 원활하게 전환할 수 있도록 보장합니다.

진공 펌프 서비스를 수령하는 데 필요한 기간(30일, 60일 또는 90일 미만)은 유연하게 결정할 수 있습니다. 이 과정에서 당사는 계획 수립, 지식 이전, 서비스 출시의 세 단계를 정의했습니다.

각 단계별로 다음 단계가 완료됩니다.

1. 계획 수립

  • 계약 체결
  • 현장 배지 및 교육
  • 필수 배송 절차에 대한 정보

2. 지식 이전
  • 배송 요건 숙지
  • 오염 신고 문서
  • PO 발행 절차 및 승인 체인 이해

3. 서비스 시작
  • 보고 절차 및 기준 완료
  • 핵심 성과 지표(KPI) 추적 및 연락처(POC)에 보고
  • 분기별로 예정된 회의를 통해 비용 목표, 투자 회수(ROI), 보증 및 성과를 보장 및 조정

재제조의 7단계는 무엇입니까?

Pfeiffer는 진공 펌프 재제조 시 7단계 공정을 사용합니다. 각 단계마다 2시간을 할당하여 관리되는 용량, 일관적인 처리 시간, 고품질의 제품을 제공합니다. 이러한 단계는 다음과 같습니다.

1. 분해
2. 오염 제거
3. 최종 세척
4. 프레젠테이션
5. 모듈 조립
6. 최종 조립
7. 검사

당사의 린 흐름 공정은 고객에게 항상 기대할 수 있는 수준의 성능과 품질을 전달합니다.

Pfeiffer 린 흐름 시스템이란 구체적으로 무엇을 의미합니까?

Pfeiffer 린 흐름 시스템은 완전히 유연하고 신속하며 확장 가능한 재제조 시스템으로 설계되었습니다. 전체 제조 공정의 RFID 추적을 통해 신뢰할 수 있는 재제조 리드 타임과 정시 납품이 가능합니다. 고객에게 제공되는 혜택:

  • 재제조 공정의 온라인 실시간 모니터링
  • 모바일 장치의 푸시 알림

Pfeiffer의 재제조 솔루션은 Pfeiffer 진공 펌프 전용입니까?

아니요, 재제조는 거의 모든 진공 펌프 브랜드에 사용할 수 있습니다.

Pfeiffer는 IATF 인증을 받았습니까?

스위스 체베네즈에 위치한 생산 기업 Ateliers Busch는 이미 IATF 16949:2016에 따라 인증을 획득했습니다.

Pfeiffer의 재제조 접근 방식은 새로운 진공 펌프 장비로 업그레이드할 때만 사용할 수 있습니까?

아니요. 이 방식은 새로운 진공 펌프 뿐만 아니라 기존 진공 펌프에도 사용할 수 있습니다.

재제조 가치 계산의 세부 사항은 무엇입니까?

향상된 가용성 및 가치는 어떻게 계산할 수 있습니까?

1. 향상된 가용성 계산

수리를 위해 반송되는 진공 펌프의 수를 최소 14%까지 줄일 수 있습니다. 이것이 공장의 제조 용량에 어떤 의미가 있습니까?

고장 비율로 비교되는 팹에서 수리 횟수가 14% 줄어든다는 것은 고장이 14% 줄어든다는 것을 의미합니다.

  • 평균 수리 시간(MTTR)을 기준으로 평균 20시간에서 14%의 사고 감소로 공장 사용 시간 680시간 증가:
    250 - 216 = 34 * 20시간 = 680시간
  • 연간 총 가용 제조 시간은 8,760시간
    680시간 / 8760시간 = 장비 가용성 8% 개선
  • 전체 팹의 4중 중복을 가정하면 8%/4 = 2.0%의 가용성이 향상됩니다.


2. 2% 향상된 가용성의 가치는 무엇입니까?

가정:
  • 반도체 팹의 매출은 $1000000000입니다.
  • 이 팹의 순이익은 EBIT 10%입니다.
  • 팹의 총 비용은 $900,000,000입니다.
  • 이 팹은 연간 1,000,000장의 웨이퍼를 생산합니다.
  • 웨이퍼당 비용 = 총 팹 비용/생산된 웨이퍼 수 = 900,000,000/1,000,000= $900의 웨이퍼당 비용


3. 재생 가치 계산

  • 가정: 2%의 반환 용량 완충장치를 통해 0.1%의 제조 용량만 증가
  • 웨이퍼당 비용 = 총 팹 비용/생산된 웨이퍼 수 = 900,000,000/1,001,000= $899.1의 웨이퍼당 비용($0.90 절감)
  • 연간 절약: $0.90 x 1,001,000 = $900,900